1. Elektrogalvanisert
Elektrogalvanisering er det mest brukte belegget for kommersielle festemidler. Den er billigere: den er også pen og kan komme i svart eller armygrønn. Dens anti-korrosjonsytelse er imidlertid gjennomsnittlig. Dens anti-korrosjonsytelse er den laveste blant sinkbelegg (belegg) lagene. Generelt er den nøytrale saltspraytesten for elektrogalvanisering innen 72 timer, og spesielle tetningsmidler brukes også for å gjøre den nøytrale saltspraytesten mer enn 200 timer, men prisen er dyr, som er 5-8 ganger den for generell galvanisering .
Elektrogalvaniseringsprosessen er utsatt for hydrogensprøhet, så boltene over grad 10,9 er generelt ikke behandlet med galvanisering. Selv om ovnen kan brukes til å fjerne hydrogen etter plettering. Passiveringsfilmen vil imidlertid bli ødelagt når temperaturen er over 60 °C. Derfor må hydrogenfjerning gjøres før rensing etter plettering. Så dårlig drift: høye prosesseringskostnader. I virkeligheten dehydrogenerer ikke generelle produksjonsanlegg aktivt: med mindre det er påbudt av spesifikke kunder.
Moment-forbelastningskonsistensen til elektrogalvaniserte festemidler er dårlig: og ustabil, og brukes vanligvis ikke for tilkobling av viktige deler. For å forbedre konsistensen av moment-forbelastning, kan metoden for å belegge smørestoffer etter plettering også brukes til å forbedre og forbedre konsistensen av moment-forbelastning.
2. Fosfatering
Fosfatering er billigere enn galvanisering, og korrosjonsbestandigheten er dårligere enn galvanisering. Etter fosfatering bør olje påføres, og nivået på korrosjonsmotstanden har et godt forhold til ytelsen til oljen som påføres. For eksempel: etter fosfatering, bruk generell antirustolje, og den nøytrale saltspraytesten er bare 10 ~ 20 timer. Påfør høyverdig antirustolje: opptil 7246 timer. Men prisen er 2 til 3 ganger den for generell fosfateringsolje.
Det er to vanlig brukte fastvarefosfatering: sinkbasert fosfatering og manganbasert fosfatering. Smøreytelsen til sinkbasert fosfatering er bedre enn manganbasert fosfatering: manganbasert fosfatering Korrosjonsbestandighet: galvanisert med bedre slitestyrke. Driftstemperaturen kan nå 225°F til 400°F (107~204°C).
Mange industrielle festemidler er behandlet med fosfatering og oljebehandling. Fordi konsistensen av moment-forspenning er meget god, kan den sikre at tilstrammingskravene som forventes av designet kan oppfylles under montering. Derfor er det mye brukt i industrien. Spesielt koblingen av noen viktige deler. Som for eksempel. Stålkonstruksjonsforbindelse, motorvevstangbolter, muttere, sylinderhoder, hovedlager, svinghjulsbolter, hjulbolter og muttere, etc.
Fosfatering brukes til høyfaste bolter for å unngå problemet med hydrogensprøhet, så bolter over grad 10,9 i industriområdet bruker vanligvis fosfaterende overflatebehandling.
3. Oksidasjon (sverting)
Blackened oiled er en populær finish for industrielle festemidler: fordi den er den billigste og ser bra ut til oljen går tom. På grunn av svertingen har den nesten ingen antirustevne: så den vil ruste veldig raskt uten olje. Selv i oljetilstand: dens nøytrale saltspraytest kan bare nå 3 til 5 timer.
Svartede festemidler har også dårlig konsistens for moment-forbelastning. Hvis du trenger å forbedre deg, kan du smøre innergjengen med fett under montering og deretter skru den sammen.
4. Galvanisering av kadmium
Kadmiumbelegg har god korrosjonsbestandighet: spesielt i det atmosfæriske miljøet er korrosjonsmotstanden bedre enn andre overflatebehandlinger. Kostnaden for behandling av avfallsvæske i prosessen med galvanisering av kadmium er høy: kostnaden er høy: prisen er omtrent 15-20 ganger den for galvanisering. Derfor brukes den ikke i generelle bransjer, og brukes kun i enkelte spesifikke miljøer. For eksempel brukes det i festemidler for oljeboreplattformer og HNA-fly.
5. Krom galvanisering
Forkroming er svært stabil i atmosfæren: ikke lett å endre farge og anløpe: høy hardhet og god slitestyrke. Forkromning på festemidler brukes vanligvis til dekorative formål. Det brukes sjelden i industrielle områder med høye krav til anti-korrosjon: fordi gode forkrommet festemidler er like dyre som rustfritt stål: bare når styrken til rustfritt stål ikke er nok, brukes forkrommet festemidler i stedet.
For å forhindre korrosjon bør kobber og nikkel belegges først før forkroming. Krombelegg tåler høye temperaturer på 1200 grader Fahrenheit (650 grader Celsius). Men den har også det samme problemet med hydrogensprøhet som elektrogalvanisering.
6. Sølvbelagt, nikkelbelagt
Sølvbelegget kan ikke bare forhindre korrosjon: det kan også fungere som et solid smøremiddel for festemidler. Av kostnadsgrunner er mutterne sølvbelagte og boltene ikke: noen ganger er små bolter også sølvbelagte. Sølv anløper i luft: men fungerer ved 1600 grader Fahrenheit. Derfor: folk bruker dens høytemperaturmotstand og smøreegenskaper: festemidler pleide å jobbe ved høye temperaturer for å forhindre at oksidasjon av bolter og muttere setter seg fast.
Festemidler er nikkelbelagte, hovedsakelig brukt på steder hvor det kreves både anti-korrosjon og god elektrisk ledningsevne. Som for eksempel utløpsterminaler for kjøretøybatterier osv.
7. Varmgalvanisering
Varmgalvanisering er et termisk diffusjonsbelegg av sink oppvarmet til en væske. Beleggtykkelsen er 15 ~ 10μm: og det er ikke lett å kontrollere: men det har god korrosjonsmotstand: det brukes mest i ingeniørfag. Alvorlig forurensning under varmgalvanisering: sinkavfall og sinkdamp, etc.
På grunn av tykkelsen på belegget forårsakes problemet med vanskeligheter med å skru innvendige og ytre gjenger i festet. Det er to måter å løse dette problemet på. Den ene er å banke den innvendige gjengen etter plettering, selv om problemet med gjenging er løst. Men det reduserer også korrosjonsmotstanden. Den ene er når mutteren bankes: gjør gjengen større enn standardgjengen ca. 0,16~0,75 mm (M5~M30): og deretter varmgalvanisert, selv om dette også kan løse problemet med skruing, men det betaler prisen for redusert styrke. For tiden: det er en slags anti-løsende tråd, den amerikanske "ånden" indre tråden kan løse dette problemet. Fordi den innvendige gjengen og den utvendige gjengen ikke er festet, er toleransen stor: den kan brukes til å imøtekomme tykke belegg, så det påvirker ikke skrubarheten, og anti-korrosjonsytelsen og styrken er også uendret: upåvirket.
På grunn av temperaturen i varmgalvaniseringsprosessen: den kan ikke brukes til festemidler over 10,9.
8. Sherardisering
Sherardizing er et solid metallurgisk termisk diffusjonsbelegg av sinkpulver. Ensartetheten er god, og et jevnt lag kan oppnås i gjengen og blindhullet. Tykkelsen på belegget er 10-110μm: og feilen kan kontrolleres innen 10%. Dens bindestyrke med underlaget og anti-korrosjonsytelsen er de beste blant sinkbelegg (elektrogalvanisert, varmgalvanisert, dacromet), og behandlingen er forurensningsfri og den mest miljøvennlige.
9. Dacromet
Det er ikke noe problem med hydrogensprøhet, og konsistensen av moment-forbelastning er god. Hvis miljøvernspørsmålene til seksverdig krom ikke vurderes: det er faktisk best egnet for festemidler med høy styrke med høye krav til anti-korrosjon.
